MEJORA DE LA EFICIENCIA GENERAL DE LOS EQUIPOS (OEE) Y REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE CAMBIO (SMED) EN LA PRODUCCIÓN DE EVA (IMPROVEMENT OF OVERALL EQUIPMENT EFFICIENCY (OEE) AND REDUCTION OF CHANGEOVER TIMES (SMED) IN EVA PRODUCTION)

Resumen

Resumen
Esta investigación abordó la optimización de procesos en el departamento SKYVING de la empresa XY, donde la producción de EVA se veía obstaculizada por falta de eficiencia operativa y un mantenimiento preventivo deficiente. La intervención, basada en la filosofía Lean Manufacturing, se estructuró en cuatro etapas clave para resolver estos retos de raíz. Inicialmente, se analizaron los procesos mediante estudios detallados de tiempos y movimientos para identificar cuellos de botella. Posteriormente, se implementaron las 5S (Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar, Disciplina) y una redistribución de planta (SLP). Estas acciones transformaron el entorno de trabajo, mejorando significativamente el flujo de materiales, la organización y la limpieza del departamento. La aplicación de la metodología SMED redujo drásticamente el tiempo de cambio de cuchilla en la máquina de rollo, pasando de 4 h y 43 min a tan solo 2 h y 47 min, lo que también hizo el proceso más seguro. Finalmente, la instauración de un plan de Mantenimiento Productivo Total (TPM) incrementó la Eficiencia General de Equipos (OEE) de la máquina de rollo hasta un notorio 92%.
Palabras Clave: EVA, Lean Manufacturing, OEE, SMED.

Abstract
This research addressed process optimization in the SKYVING department of XY enterprise, where EVA production was hampered by lack of operational efficiency and poor preventive maintenance. The intervention, based on the Lean Manufacturing philosophy, was structured in four key stages to solve these challenges at their root. Initially, processes were analyzed through detailed time and motion studies to identify bottlenecks. Subsequently, the 5S (Sort, Sort, Clean, Clean, Standardize, Discipline) and a plant layout (SLP) were implemented. These actions transformed the work environment, significantly improving the flow of materials, organization and cleanliness of the department. The application of the SMED methodology drastically reduced the blade change time on the roll machine from 4 h and 43 min to only 2 h and 47 min, which also made the process safer. Finally, the implementation of a Total Productive Maintenance (TPM) plan boosted the Overall Equipment Effectiveness (OEE) of the roll machine to a remarkable 92%.
Keywords: EVA, Lean Manufacturing, OEE, SMED.